Noticia nº11.117

/noticias.info/ · Máximo galardón europeo en logística.
· Reducción de costes logísticos del 38% para los nuevos modelos Vito y Viano.

Las plantas de Mercedes-Benz en Vitoria y en Barcelona han sido premiadas con el máximo galardón europeo en logística, el ELA Award, por los grandes logros logísticos demostrados en el proyecto para fabricar sus nuevos modelos, Vito y Viano. A este premio sólo podían acceder los 25 proyectos finalistas nacionales. Mercedes Benz España optaba a esta distinción tras recibir el pasado 28 de mayo el Premio CEL (máximo galardón en España), de manos del Príncipe de Asturias.

Harald Hauke, director general de Producción y Logística de la fábrica de Vitoria, recogió el galardón el pasado viernes 24 durante el Congreso Logístico Alemán, la mayor cita logística de Europa con más de 2.300 participantes.

El proyecto
En febrero de 1999, las fábricas de Mercedes-Benz en Vitoria y en Barcelona competían con otras ubicaciones para conseguir la adjudicación de la producción de los modelos sucesores de la Vito y la Clase V. Para conseguir ser nombrado como centro productivo por la dirección del Grupo DaimlerChrysler AG, las plantas españolas debían ofrecer ventajas respecto a otras sedes con circunstancias favorables en cuanto a mano de obra y localización geográfica.

Los centros industriales de Vitoria y Barcelona tenían que ser capaces de producir los nuevos modelos sin que ello supusiera un incremento de los costes finales. La dificultad de este reto no sólo radicaba en la complejidad en la fabricación de los nuevos modelos, cuyo sobrecoste se estimó en un 15%, sino también en las desventajas logísticas por estar a 2.000 km. de distancia de los principales proveedores y puntos de venta.

Un equipo de trabajo de Mercedes Benz España se dedicó durante cuatro años a conseguir un concepto logístico que optimizara la fabricación de las nuevas Vito y Viano, con el objetivo de reducir un 25% los costes logísticos del nuevo modelo.

Desde ese momento, el centro alavés inició un plan de acción muy ambicioso, con inversiones que superan los 800 millones de euros que han permitido ampliar y modernizar sus instalaciones, para pasar de una capacidad productiva de 80.000 unidades en tres turnos, hasta poder fabricar 100.000 unidades en sólo dos turnos.
Igualmente, se optimizaron todos los procesos productivos y no productivos, teniendo presente desde el principio las necesidades logísticas.

Parque industrial
Mercedes-Benz Vitoria se decantó por la estructura de Parque Industrial, para acercar a sus seis principales proveedores de módulos terminados a sólo 56 metros de fábrica. Y estableció un sistema de transporte interno de convoyes sin los costes del transporte por camiones habitual.

Así se mejora notablemente los tiempos de reacción en caso de incidencias en el proceso de montaje, se evitan los transportes en camión y la inversión en contenedores, y se aprovechan las sinergias con los proveedores, compartiendo servicios.

Montaje Final
El diseño de la nave de equipado del vehículo se adaptó para optimizar los nuevos procesos productivos. Se diseñó una planta en forma de herradura con líneas más largas que discurren junto a las paredes del perímetro exterior, lo que permitió ganar espacio para una descarga de camiones cercana a la línea de producción. Para la aplicación de “almacén sobre ruedas” (warehouse on wheels), la nave se elevó 120 cm, de forma que los trailers entreguen sus mercancías directamente al interior de la nave.

Con esta nueva disposición, la planta de Vitoria conseguía recortar la distancia desde el camión hasta el punto de consumo del material hasta una media de doce metros, logrando así una importante mejora en los tiempos de suministro de materiales.

Gracias a un nuevo sistema informático, los proveedores conocen on-line las necesidades de la secuencia de producción y le sirven a tiempo, lo que permite aplicar sistemas de producción basados en just in time y just in sequence.

Los resultados son palpables: una reducción del 70% del stock en almacén y entre un 30 y un 50% de reducción en los tiempos de proceso.

Resultados
Los costes logísticos por vehículo fabricado de los nuevos modelos Vito y Viano respecto a la antigua Vito se vieron reducidos en un 23%. Asimismo, con el nuevo sistema se anuló el sobrecoste del 15% que implicaba la complejidad logística adicional del nuevo producto, que se hubiera registrado manteniendo los antiguos conceptos logísticos. De esta manera, se deduce que la reducción de costes comparables ha sido de un 38% aproximadamente.

La fábrica de Vitoria ha pasado a ser un referente logístico dentro del Grupo DaimlerChrysler. A la ventaja competitiva en costes de mano de obra de fabricación con respecto a las fábricas de furgonetas de Alemania, se añade ahora un diferencial de costes logísticos de tan sólo un 6%, aún cuando los costes de transporte de abastecimiento como de distribución del vehículo terminado son muy superiores.

28/10/2003