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La fabricación del aluminio verde genera emisiones de CO2 cercanas a cero

el aluminio verde genera emisiones de CO2 cercanas a cero

El sector energético e industrial durante muchos años han tratado de reducir sus emisiones de CO2; incorporando energía renovable e implementando métodos de reutilización en sus procesos de fabricación.

Mientras que, el sector de las industrias pesadas como el cemento, acero y el aluminio han tardado más en llegar a este punto; buscando formas viables para lograr los objetivos de reducción de CO2.  

El aluminio primario se realiza mediante un proceso de fundición con la extracción de la alúmina como materia prima a partir de la bauxita, y extrayendo el aluminio mediante un proceso de electrólisis a partir de esta última; dando como resultado aluminio con una pureza de hasta 99.7%, pero este proceso utiliza mucha energía y contamina en mayor medida el medio ambiente.

Emisiones de CO2 cercanas a cero

Recientemente la página BloombergNEF realizó una publicación de un informe que muestra cómo el sector industrial del aluminio puede realizar una producción con emisiones cercanas a cero.

La descarbonización del proceso de fundición del aluminio necesita dos o más tecnologías; una para evitar o capturar las emisiones directas liberadas, y otra para evitar o capturar las emisiones de la generación de electricidad.

Se pueden utilizar dos opciones, que están disponibles: usando ánodos inertes que no liberan emisiones de carbono y sustentar la fundición con energía renovable. Para eliminar las emisiones del ánodo se pueden usar compensaciones de carbono por un valor similar; pero estas varían su calidad drásticamente y en el futuro pueden resultar escasas.

Aluminio verde de calidad

El aluminio secundario se obtiene mediante el reciclaje del aluminio primario, para ello se recolectan toneladas de este material. Para, posteriormente, trasladarlo a una planta de reciclaje, donde se separa, limpia y aplasta, creando bloques grandes que, finalmente se funden creando nuevas láminas de aluminio.

Este proceso puede realizarse una y otra vez, siempre y cuando el material cumpla con los niveles de calidad, obteniendo un ahorro de CO2 de 92% frente al aluminio primario.

El consumo de energía en el proceso producción del aluminio secundario es un 5%  de la requerida para el proceso de producción del aluminio primario.

El aluminio secundario normalmente se calienta en hornos de gas natural. Para reducir emisiones, el horno debe funcionar con energía limpia, tales como hidrógeno, energía renovable, combustibles no fósiles o usar una captura de carbono si usan combustibles fósiles.

¿Cómo obtener un aluminio verde de alta calidad?

Se utiliza una máquina para separar los diferentes tipos de materiales como: plásticos, papel o madera; utilizando separadores por corrientes de Foucault y sensores para mayor precisión.

Asimismo, “se hacen uso de X-Ray (rayos X) como por ejemplo, los X-Ray Sensor Sorter, donde es posible ver las distintas densidades del material; logrando así, una clasificación más efectiva con un producto de mejor calidad”. Menciona Hoffmann, Director de Ventas Globales de la División de Reciclaje de Metales de Steinert para la revista Recycling.

En la actualidad, se reciclan alrededor de 5 millones de toneladas de chatarra de aluminio al año en Europa. La cifra mundial es de 20 millones de toneladas y se estima que esta cifra se duplique en los próximos 10 años.

Políticas que se pueden implementar para reducir las emisiones de CO2

La descarbonización es un paso gigante para la reducir las emisiones de CO2 en el proceso de reciclaje del aluminio; pero llegar a un cero neto para 2050 necesitará cambios muy grandes en las empresas que trabajan con este rubro.

La aplicación de políticas en este sector puede ayudar y acelerar este cambio mediante el uso del impuesto al carbón para cambiar estos cálculos. La gran mayoría de las tecnologías verdes requieren precios del carbono entre $ 5-35 / ton CO2 para ser rentables.

Pero para lograr que las empresas de reciclaje sean competitivas con la capacidad existente de combustibles fósiles, se necesitarían impuestos de cientos de dólares por tonelada de CO2.

Lograr un cambio para producir en cero neto

Todas las empresas deberán poner en marcha un plan de acción para poder lograr una transición efectiva. Los ánodos inertes (una de las soluciones menos costosa), no son tan fáciles de poner en funcionamiento; y el hidrógeno tardará en estar ampliamente disponible. Los fabricantes de aluminio deben innovar en sus métodos de producción y hacer que sus nuevos procesos estén listos para producir en cero neto.

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